Der Kunde ist ein internationales Smart-Home- und Home-Security-Unternehmen mit einem großen Bestand an eigenen Werkzeugen, die vollständig bei Drittanbietern untergebracht sind. 

Die Schwierigkeit, konsistent Daten von ihren Werkzeugen zu erfassen, führte zu einer mangelhaften Transparenz in ihrer supply chain, was es unmöglich machte, Qualitätsprobleme zu vermeiden und Verzögerungen bei der Lieferung von Teilen vorherzusagen.

Bedürfnisse der Kunden

Verspätete Teilelieferungen. Das größte Problem für den Kunden waren Lagerausfälle und daraus resultierende Stillstandszeiten der Montagelinien, die durch Lieferverzögerungen der Lieferanten verursacht wurden. Solche Ausfallzeiten verursachten einen erheblichen Verlust an OEE, erschwerten die Planung und bremsten den Lagerumschlag. Dies führte zu einer erheblichen Verlangsamung der Produkteinführungszeit und zu längeren Lieferzeiten für die Kunden, wodurch das Risiko bestand, Aufträge zu verlieren und Vertragsstrafen zu zahlen.

‍Qualität. Häufige Qualitätsprobleme verschärften die Bestandssituation bei bestimmten Teilen weiter. Die mangelnde Transparenz in den Beziehungen zu den Lieferanten machte es unmöglich, an der Prävention zu arbeiten und die Qualität der eingehenden Produkte zu verbessern.

‍Lieferantenleistung. Die mangelnde Transparenz der Lieferantenprozesse machte es unmöglich, ihre Leistung zu bewerten, sie zu vergleichen und zwischen tugendhaften und opportunistischen Lieferanten zu unterscheiden. Dadurch war eine optimale Auswahl der Lieferanten nicht möglich.

Inventarund Wartung. Die Ausleihe der Formen an zahlreiche verschiedene Lieferanten machte die Bestandsverwaltung äußerst komplex. Da es außerdem nicht möglich war, die von den Lieferanten durchgeführte Wartung zu überprüfen, war es nicht möglich, den Zustand und die Restnutzungsdauer der Formen zu schätzen.

Vorteile der Lösung

Sichtbarkeit der ausgelagerten Produktion. Dank MATIX war es möglich, die Leistung der Formen und den Fortschritt der Produktion bei den Zulieferern zu überwachen. Auf diese Weise war der Kunde in der Lage, die mit Stock-Out verbundenen Risiken zu verringern und bei Bedarf Präventivmaßnahmen zu ergreifen. Auf diese Weise konnten die Ausfallzeiten am Fließband um 5 % reduziert, über 500 Arbeitsstunden pro Jahr eingespart und die Markteinführungszeit für die am stärksten von Lieferengpässen betroffenen Produkte um 15 % verkürzt werden.‍

Identifizierung von Qualitätsproblemen. Die von MATIX ermöglichte Prozesstransparenz hat es ermöglicht, Produktionsausfälle oder Abweichungen von der Standardzykluszeit rechtzeitig zu erkennen, was den Lieferanten dazu veranlasst, im Voraus zu prüfen, ob die Teile nicht konform sind, und Korrekturmaßnahmen, wie z. B. die Wartung des Werkzeugs, durchzuführen. Dank einer Heatmap ermöglichte MATIX eine aggregierte Ansicht des Werkzeugparks aller Zulieferer, so dass Probleme leicht erkannt und vermieden werden konnten. Dadurch konnten die Rückläufer bei den am stärksten betroffenen Komponenten um 10 % reduziert werden.‍

Überwachung der Lieferantenleistung. Durch den Abgleich der MATIX mit Retouren und Lieferverzögerungen konnten die problematischsten Lieferanten eindeutig identifiziert werden. Durch die Förderung eines kooperativen und transparenten Ansatzes ermöglichte das System den Zulieferern, etwaige Probleme mit dem Prozess umgehend zu kommunizieren. Darüber hinaus konnten die Lieferanten durch den Zugriff auf die MATIX das Wartungsmanagement für die Formen effizienter gestalten und die Leistung der Formen ständig überwachen, um Wege zur Steigerung ihrer OEE zu finden.

Sowohl der Kunde als auch der Anbieter schätzten die schnelle und einfache Installation von MATIX, das kein Gateway für die Datenübertragung in die Cloud benötigt.

Wartung und Bestandsverwaltung. Dank MATIX war es möglich, dem Kunden den Standortverlauf jedes Werkzeugs zu übermitteln, und zwar ohne Unterbrechung der Überwachung dank der Mobilfunkverbindung. Außerdem konnte durch die Beobachtung von Mustern in den Daten festgestellt werden, ob die vereinbarten Wartungsarbeiten von den Lieferanten tatsächlich durchgeführt wurden. 

Durch die Zusammenführung aller Werkzeugdaten in einer einzigen Datenbank und ein vollständiges Register der Werkzeuge konnten die Dateneingabe und die Prüfungsaktivitäten um 50 % reduziert werden. Dank der zuverlässigeren und leichter zugänglichen Daten war es auch möglich, den CAPEX-Budgetierungsprozess für neue Formen zu verbessern, unnötige Doppelarbeit zu vermeiden und die Ausgaben um 5 % zu senken.

Ergebnisse

-5% Stillstandszeiten
+2% Lieferanten-OEE
-9% auf die Beschaffungskosten
-50% Mold Management Aktivitäten
-5% CAPEX für neue Formen
-10% auf die bestehende Ausschussrate