Bei dem Kunden handelt es sich um ein internationales Unternehmen der Haushaltsgerätebranche, das über einen großen Formenpark verfügt, der sich auf die interne Produktion und die ausgelagerte Produktion bei Drittanbietern verteilt. 

Die Inkonsistenz der internen Daten, bei denen die Buchhaltung der Formen manuell geführt wurde, und die Unmöglichkeit, Daten von den an Lieferanten ausgeliehenen Anlagen zu erfassen, stellten zahlreiche Herausforderungen für die Formenverwaltung dar.

Bedürfnisse der Kunden

Sättigung und Leistung. Zu den drängendsten Problemen gehörte die Schwierigkeit, die Sättigung und Leistung der Formen zu messen, sowohl intern als auch bei den Lieferanten. Dies führte zu Verschwendung in Form von Energiekosten, Arbeitsstunden und unnötiger Duplizierung von Anlagen.

Wartung. Auch die Planung der vorbeugenden Instandhaltung und die Überprüfung der von den Zulieferern durchgeführten Instandhaltungsarbeiten erwiesen sich als sehr schwierig. Beide Aspekte erhöhten das Risiko einer Beeinträchtigung des Zustands der Anlage und führten dazu, dass häufiger auf außerordentliche Wartungsarbeiten zurückgegriffen werden musste (auf Kosten des Kunden).

Überwachung der Zulieferer. Die mangelhafte Transparenz der ausgelagerten Produktion ermöglichte es nicht, Verzögerungen bei der Lieferung von Teilen vorherzusehen, was das Risiko von Lieferengpässen und daraus resultierenden Produktionsausfällen erheblich erhöhte. Darüber hinaus begünstigte die Schwierigkeit, Informationen zu beschaffen und auszutauschen, nicht die Zusammenarbeit zwischen dem Kunden und den Lieferanten zur rechtzeitigen Lösung von Problemen.‍

Inventarisierung. Angesichts der Anzahl der weltweit verteilten Formen war es schwierig, eine einzige Datenbank für Formen mit konsistenten Daten zu haben, so dass es notwendig war, Prüfer einzustellen, die für die Bestandsaufnahme der Anlagen zuständig waren.

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Vorteile der Lösung

Maximierung der Leistung und Sättigung der Formen. Mit unserer Plattform war es möglich, die Sättigung und Leistung jedes Werkzeugs zu überwachen und so zu wenig genutzte und/oder leistungsschwache Anlagen zu identifizieren. Die von unserer Lösung gewonnenen Erkenntnisse waren von grundlegender Bedeutung für die Optimierung der Investitionsausgaben für neue Formen und die Erhöhung der Werkzeug-OEE sowie für die Reduzierung der Überstunden um 10 %. Darüber hinaus war es möglich, Korrekturmaßnahmen durchzuführen, um eine Verschlechterung der Anlagenleistung zu beheben.

Optimierung und Überprüfung der Wartung. Die Integration der Zykluszählungsdaten in das CMMS der Referenzproduktionsanlagen ermöglichte eine präventive Wartung auf der Grundlage der tatsächlichen Nutzung der Anlage. Darüber hinaus war es dank MATIX möglich, die von den Lieferanten durchgeführten Wartungsarbeiten zu überprüfen, wodurch die Kosten für außerordentliche Wartungsarbeiten, die dem Kunden in Rechnung gestellt wurden, um 10 % gesenkt werden konnten.‍

Transparenz derSupply chain . Dank MATIX war es möglich, den Produktionsfortschritt bei den strategisch wichtigsten Lieferanten zu überwachen. Auf diese Weise konnte der Kunde die Risiken von Lieferengpässen durch vorbeugende Maßnahmen verringern. Durch das Aufzeigen von Abweichungen von den Standardprozessparametern ermöglichte es unser System außerdem, rechtzeitig korrigierende Wartungsmaßnahmen bei den Lieferanten anzufordern, was zu einer Verringerung der Ausschussrate und einer längeren Lebensdauer der Form führte.

In all diesen Fällen ermöglichte MATIX Transparenz in der Lieferbeziehung zum Vorteil beider Parteien, indem es beispielsweise eine objektive Überprüfung der Mehrkosten ermöglichte, die der Kunde an die Lieferanten zu zahlen hatte. Schließlich schätzten sowohl der Kunde als auch die Lieferanten die schnelle und einfache Installation der Lösung.

Automatisierte Inventur. Dank MATIX war es möglich, dem Kunden den Standort der Anlagen im Laufe der Zeit mitzuteilen und ihre Bewegungen ohne Unterbrechung der Überwachung dank der Mobilfunkverbindung zu verfolgen. Durch konsistente Werkzeugdaten, aggregierte Leistungs-KPIs und eine vollständige Wartungshistorie hat MATIX es ermöglicht, alle geschäftsrelevanten Daten zu den Werkzeugen in einem einzigen System zu sammeln und so die Asset-Management- und Audittätigkeiten um 50 % zu reduzieren.

Ergebnisse

-10% Außerordentliche Wartungsarbeiten
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+2% OEE
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-10% Überstunden
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-50% Mold Management Aktivitäten
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-5% CAPEX für neue Formen
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Belastbarere supply chain